تعاونت "إيرباص"، المصنّع العالمي للطائرات، مع "أوتوديسك"، الشركة المنتجة لبرامج الرسم الهندسي والتصميم ثلاثي الأبعاد، لإنتاج أكبر مكوّن لمقصورة طائرة بالطباعة ثلاثية الأبعاد في العالم، وتم إنتاج هذا المكوّن، أو ما يعرف ب"الحاجز الحيوي"، باستخدام تقنيات مخصّصة عملت على إنتاج تصميم يحاكي بنية الخلية ونمو العظام، ومن ثم تم إنتاجه باستخدام تقنيات التصنيع بالإضافة. ويعني تخفيض الوزن خلال الرحلات الجوية تخفيضًا في استخدام الوقود، ويعد "الحاجز الحيوي" الجديد ل "إيرباص" والذي يتميز بقوته الهيكلية وشكله الشبيه بالشبكية الدقيقة، أخف بمقدار 45% من التصاميم الحالية، وعند تطبيقه على كامل المقصورة في مشروع طائرات "إيرباص أيه 320" قيد التنفيذ، فإن شركة "إيرباص" تتوقع أن تحد طريقة التصميم الجديدة من انبعاث 465.000 طن متري من ثاني أكسيد الكربون كل عام، أي ما يعادل انبعاث غاز ثاني أكسيد الكربون من حوالي 96.000 سيارة ركاب لمدة عام. ووفقًا لكبار المسؤولين في شركة "أوتوديسك"، فإن عملية التصميم والتصنيع الرائدة لمكوّن المقصورة تجعل من الهيكل أكثر قوة وأخف وزنًا، مما هو ممكن باستخدام العمليات التقليدية. والحاجز الذي تم تصميمه هو عبارة عن جدار فاصل بين منطقة الجلوس ومطبخ الطائرة ويحمل المقعد القابل للطي للموجودين في المقصورة، وكما هو الحال مع العديد من مكونات الطائرة، يتميّز هذا الحاجز بمتطلبات تصميمية وهيكلية لافتة، بما في ذلك القواطع المحددة وحدود الوزن، ما يجعل من أسلوب التصميم التوليدي ملائماً تماماً. وقال بيتر ساندر، نائب رئيس قسم التقنيات والمفاهيم الناشئة لدى شركة "إيرباص": إنه "تم الانتهاء من المرحلة الأولى من اختبار (الحاجز الحيوي) بنجاح، وسيتم إجراء المزيد من التجارب في العام المقبل، بما في ذلك القيام برحلة جوية تجريبية، ويعد مشروع "الحاجز الحيوي" نتاج تعاون مشترك بين "أوتوديسك" و"إيرباص" و"أيه. بي. وركس" و"ذا ليفنغ"، الاستوديو التابع ل "أوتوديسك" والمتخصص في تطبيق التصميم التوليدي والتكنولوجيات الجديدة عبر مجموعة واسعة من المجالات والتطبيقات".
